提高系統(tǒng)效率，減少能耗，延長設(shè)備壽命，是我們做制冷系統(tǒng)設(shè)計及維護(hù)的首要目的，在日常工作開展中，有哪些細(xì)節(jié)可以幫我們實現(xiàn)目標(biāo)，可以參考下面這份指南。

蒸發(fā)器是制冷系統(tǒng)中的關(guān)鍵組件，負(fù)責(zé)吸收熱量使制冷劑蒸發(fā)。當(dāng)蒸發(fā)器外表面結(jié)霜，霜層會形成額外的隔熱層，顯著增加熱阻。每增加1.5毫米的霜層，會導(dǎo)致冷凝溫度上升約2.8度，能耗隨之增加約10%。因此，定期除霜對于維持系統(tǒng)高效運行至關(guān)重要。

冷凝器負(fù)責(zé)釋放制冷過程中積累的熱量。當(dāng)其表面結(jié)垢，如水垢積累達(dá)1.5毫米，會導(dǎo)致冷凝溫度上升約2.5度，系統(tǒng)能耗增加約9.7%。定期清潔冷凝器可有效避免此類效率損失。

管路設(shè)計應(yīng)確保制冷劑和潤滑油能夠順暢循環(huán)。冷凝器中存留的油膜或蒸發(fā)器內(nèi)增加的油膜都會顯著影響效率，分別導(dǎo)致冷凝溫度上升、制冷量降低和能耗增加。保持管路設(shè)計合理，有助于回油順暢，減少能耗。

系統(tǒng)中混入空氣等不凝性氣體，會占據(jù)一定的體積分?jǐn)?shù)，其分壓力達(dá)到0.196MPa，增加壓縮功，導(dǎo)致能耗增加約18%，同時制冷量降低約8%。定期排空系統(tǒng)中的不凝性氣體是必要的維護(hù)操作。

冷凝壓力上升或蒸發(fā)壓力降低均會直接影響制冷效率。前者會使冷凍能力降低7-10%，后者則降低4-5%左右。維持適宜的壓力條件對于系統(tǒng)性能至關(guān)重要。

采用直線式配管可以減少壓力損失和冷媒泄漏風(fēng)險。彎管設(shè)計時曲率半徑應(yīng)足夠大，以減少阻力。彎管的曲率半徑要在管徑的４倍以上，管道接口、閥門和直管相比壓力損失更大，也容易產(chǎn)生冷媒泄漏，盡量少用。

焊接時使用氮氣保護(hù)可以避免氧化皮生成，保證焊接質(zhì)量，減少后續(xù)維護(hù)成本，用氮氣吹(流量0.05m３/h)，否則容易出現(xiàn)氧化皮等雜質(zhì)。

確保水平管有一定的傾斜度，幫助油順利返回壓縮機，避免油滯留影響效率。至少有1/200～1/250 的傾斜度，使回油良好。冷媒配管中不必要的Ｕ型管或者通止管盡量不要設(shè)置，冷凍機油容易滯溜。

確保冷媒氣體有足夠的流速以攜帶油滴回流，同時控制噪音和總壓力損失，保持系統(tǒng)高效穩(wěn)定。要確保冷媒氣體流速，以使其中混入的油能確實回到壓縮機中(橫行管３.8m/s 以上，豎行管７.6m/s 以上)。把速度限制在不產(chǎn)生噪音的程度以內(nèi)(一般在２０m/s 以下)。吸入管產(chǎn)生的總壓力損失不超過換算為標(biāo)準(zhǔn)飽和溫度下１度所對應(yīng)的壓力。

鑒于氣體與油傾向于直線流動，建議在兩種流體交匯處采用Y形接頭，而非T形接頭，以促進(jìn)更順暢的流體合并。

若排氣管道垂直部分長度超過6米，應(yīng)在接近壓縮機的管道段設(shè)置回油彎，并按每6米間距重復(fù)設(shè)置，以持續(xù)保障油液順暢回流。

為確保冷凍機油有效回流至壓縮機，垂直布置的吸入管需配置U形管。此時，應(yīng)力求減小管路的水平與垂直長度，以最小化油液滯留風(fēng)險。

當(dāng)蒸發(fā)器位于制冷壓縮機上方且高差不超過6米時，蒸發(fā)器頂部應(yīng)增設(shè)倒U形彎，以防停機時液體回流至壓縮機，從而規(guī)避液擊風(fēng)險。

若蒸發(fā)器置于壓縮機下方且高差不超20米，對于較長的吸入管，每隔6米設(shè)置U形回油彎以促進(jìn)油液回流。

排氣管道的水平段應(yīng)具備至少1/100的向下坡度指向冷凝器，以阻止油液逆流至壓縮機頂端。

冷凝器高于壓縮機時，總高差不宜超過25米，螺桿機組更嚴(yán)格，限制在15米內(nèi)，并在10米間隔內(nèi)安裝U型回油彎和逆向回油彎。

即便二者不在同一房間，只要位于同一平面，也需配置U型回油彎和逆向回油彎以保障系統(tǒng)效能。

常規(guī)情況下，冷凝器與壓縮機同平面安裝以防止氣泡產(chǎn)生，特殊布局時高差需控制在3米內(nèi)。